一、过热（过烧） 缺陷产生的原因： 1．加热温度过高 2．控温仪出现问题，或测量值不准 3．工件距离台车炉发热元件太近 4．炉底沉积物太多，接触发热元件，使炉底温度过热，工件接触或埋入沉积物中过热、过烧 5．工件在加热过程中脱碳或增碳 6．工件的热处理工艺问题，如在台车炉中加热时间过长 7．台车炉设计不合理，发热元件的设计使炉膛内温度不均匀，造成局部过热 8．热处理工艺控制不严格 缺陷的防止措施： 1．准确控制热处理工艺三要素，升温速度、保温温度和保温时间 2．工装夹具等设计要合理 3．经常检测校对控温仪表 4．严格检查热处理后的金相组织 5．工件出炉后要断电 6．防止非本工艺类材料或杂质混同 缺陷的处理方法： 1．过烧严重工件一般报废 2．一般过热可重新退火和淬火、回火。 二、淬火脱碳 缺陷的产生原因： 1．盐浴中，水、氧以及不纯物质（如硫酸盐、碳酸盐）的含量过高 2．氧化皮落入炉内 3．硝盐带入炉内 4．脱氧不良和捞渣不彻底 5．淬火夹具表面铁锈过多 6．夏天空气湿度太大 缺陷的防止措施： 1．氯化钡在使用前，须经300~500oC、2~4h烘干脱水 2．淬火加热前，盐浴严格脱氧、捞渣 3．常常清理台车炉电极氧化皮 4．按期更换硝盐 5．清理淬火夹具铁锈并烘干 缺陷的处理方法 1．脱碳严重作报废处理 2．脱碳深度小于留磨量，可以作为合格品使用 3．脱碳深大于留磨量，淬回火后表层硬度不低于55~60HRC，可用退火、渗碳办法补救。 三、硬度低或软块 缺陷的产生原因： 1．淬火温度低，加热时间短 2．预热时间过短，预热温度太低 3．装炉量多，零件排列过密，泛起阴阳面 4．原材料存在严重的石墨碳，或粗颗粒状碳化物 5．原材料脱碳或淬火加热脱碳 6．淬火冷却慢、等温淬火的等温温度过高或时间过长 7．回火温度高，回火不充分 8．异材混入，原材料脱碳层未切除 9．炉温均匀性不好，仪表测量不准确 10．工件离炉面太浅或工件接触下面盐渣，使温度不平均 缺陷的防止措施： 1．加强原材料检查，磨火花，看光谱或化验成分 2．去掉原材料脱碳层。台车炉加热前要脱氧捞渣，空气炉加热工件要加保护气体真空加热 3．准确把握淬火回火过程的温度、时间等参数 4．选用合适的淬火介质 5．水淬、油冷的冷却时间不能太短 6．认识加热炉和仪表机能，把握误差值 7．检查淬火后的硬度值 缺陷的处理方法： 1．若残余奥氏体过多，可通过冷处理进步硬度值或重新回火进步硬度值 2．重新加热、淬火、回火 3．磨削量未超过脱碳层的刀具按次品或废品处理 以上信息是由一通电炉提供,我们的专业的网址:http://www.kfytdl.com.cn |
