电炉冶炼利用工艺 电炉冶炼工艺流程为：配料→碳氧枪助熔→定量控制C/O→泡沫渣操作(去除S、升温)→定碳、定氧、测温→出钢→控制下渣量→合金化→氩气搅拌控制。不锈渣钢具有成分波动大、渣量大等特点，作为电炉起弧材料会造成电耗大、成本高。这就使得不锈渣钢要小批量、且装在电炉炉底进行利用，利用铁水的物理热和化学热，使渣钢中的金属熔化变为钢水，对渣钢中的金属部分加以利用，推动不锈钢生产的循环经济。 配加量大于3t时，在正常造渣工序后，渣量大，增加了电炉冶炼的电耗。结合不锈渣钢的产生量，每炉配加1～15mm不锈钢渣钢不大于3t，即可实现不锈钢生产的资源综合利用，也减低了不锈钢生产成本。 由于渣钢密度比铁合金小且导电性差，加在电炉上部或中部不易熔化，金属收得率低。加在电炉下部时，上部的铁合金熔化后向下部流动，经过渣钢时将热量传递给渣钢使其熔化，此时渣钢的收得率较高。因此，不锈渣钢在电炉利用的装入方式应为，由第一配料篮加入电炉的下部。 由于不锈渣钢中含有少量钢渣，在电炉熔化期，渣钢中的渣上浮，形成钢水与空气的隔绝膜，降低了钢水的氧化，且渣钢中的金属(铬、镍及铁)补充甚至增加了钢水量，降低了电炉冶炼不锈钢的金属料消耗。 由于不锈渣钢中的钢渣隔绝了钢水与空气，降低了金属氧化率，也相应降低了造渣剂及还原期的还原剂消耗。太钢第三炼钢厂对不锈渣钢在90t电炉上利用后电耗、造渣剂及还原期还原剂的消耗进行了统计。 由于不锈渣钢中富含铁、铬及镍等贵重金属，及含有一定量的钢渣，不锈渣钢的利用，不仅增加了炉料中的金属总量，还降低了电炉熔化期钢水的氧化，2008年7～12月不锈渣钢利用对电炉镍收得率的影响。除10月份利用不锈渣钢后，每月镍收得率均在95%以上，高于未利用不锈渣钢时的镍收得率。这说明利用不锈渣钢为电炉原料冶炼不锈钢，能够提高镍收得率。 |
